Referirnos al TPM (Mantenimiento Productivo Total) es hacer referencia a la actividad que consiste en la revisión parcial de forma planificada. Durante estos procesos se ejecutan diferentes cambios, situaciones, lubricaciones entre otras tantas actividades; por supuesto, en un período anterior a que aparezcan las fallas.
Estas formas planificadas requieren de una programación que se estipula periódicamente, siempre teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas de los fabricantes y el historial de las averías que pudiesen tener los equipos.
¿Qué es el TPM?
El TPM es una de las metodologías del Lean Manufacturing para la mejora, el cual permite asegurarnos la disponibilidad y la confiabilidad de las operaciones, sistema y equipos que estén previstas. Esto se produce gracias a la aplicación de los conceptos de prevención y participación del personal con el objetivo de alcanzar la nulidad de los defectos y accidentes.
¿Cuáles son las ventajas de utilizar la metodología TPM?
El TPM prioriza sus objetivos a la eficiencia de los equipos y de las operaciones mediante las reducciones de las no conformidades, fallas y tiempos de cambio.
Además, en estas actividades se ven involucrados el personal de producción, con el fin de potenciar el mantenimiento y un entorno adecuado que son perentorios para la eficiencia del sistema.
Por su parte el TPM, también brinda las siguientes ventajas:
- Mejoras de la calidad: Cuando se cuenta con equipos en buen estado las unidades no conformes se reducen drásticamente.
- Se aprovecha el recurso humano.
- Reducción de gastos de mantenimiento por corrección: Los desperfectos son menores y las compras de urgencia comienzan a tener una significativa merma.
- Mejoras en la productividad: Se obtiene un mayor tiempo de disponibilidad
- Reducción de costos operativos.
- Flujos continuos de producción: Al contar con una continuidad del sistema, la compañía se verá beneficiada en cuanto a la disponibilidad de los tiempos de los recursos, como así también se logra una previsibilidad en cuanto a la planeación.
No es menor destacar que los equipos tienen un desgaste natural del tiempo como así también un desgaste forzoso. Las actividades del TPM, sin embargo, logran eliminar todos los causales por desgastes forzosos que se podrían suceder: ¿De qué forma? Aumentando los cuidados de las instalaciones y el equipamiento.
¿Cuáles son los pilares de la metodología del TPM?
El mantenimiento productivo total ha logrado sus tan preciados fundamentos sobre seis pilares que son indispensables:
- Mantenimiento autónomo
- Mejoras enfocadas
- Educación y entrenamiento
- Mantenimiento planificado
- Seguridad para el medioambiente
- Mantenimiento de calidad
La dinámica empresarial y la vorágine de los tiempos modernos, han llevado a considerar a la excelencia Administrativa y a la gestión temprana, como otros de los pilares indispensables del TPM.
¿Cuándo se debe implementar el TPM?
El TPM se debe utilizar en los casos que los requerimientos de la organización estén enfocados en tener plantas, pero a su vez equipos de instalaciones confiables, continuos y a su vez seguros.
Los beneficios que proporciona el TPM son tan variados que sus herramientas están asociadas a cualquier tipo de empresas. Mientras que su metodología es recomendada para cualquier tipo de organización que cuente con un compromiso directivo que tenga la disposición de atacar a la cultura de la organización.
La técnica aplicada que provee el Lean Manufacturing, es una de las que más ha crecido en los últimos años. Su capacidad de gestión administrativa, ha revolucionado las áreas productivas.
Si tu deseo es especializarte en esta metodología que ha abierto cientos de posibilidades a nivel laboral, en CETYS Educación Continua podrás adquirir todas las herramientas para aplicarlas de la mejor forma, a través nuestro Curso en Mantenimiento Productivo Total. Este curso, permitirá ampliar tus conocimientos y darte una formación que se adapte a los nuevos tiempos que corren.
